Grâce à notre riche expérience dans le domaine des matériaux, nous sommes en mesure d'aider nos clients à sélectionner les matériaux, à concevoir des produits et à leur fournir un support technique. Nous proposons également une série de services tels que le traitement de surface des matériaux, le traitement thermique, la composition des matériaux et les tests de performances.
Application du produit: Les tests de corrosion sont un test de matériaux qui détecte les processus de dommages chimiques ou physiques (ou mécaniques)-chimiques qui se produisent sur les métaux ou d'autres matériaux en raison de leur interaction avec l'environnement.
Formes de produits : Test au brouillard salin, piqûres, corrosion caverneuse, corrosion intergranulaire, corrosion sous contrainte.
Le test de corrosion est un moyen important pour saisir les caractéristiques du système de corrosion composé de matériaux et d'environnement, pour comprendre le mécanisme de corrosion, puis contrôler le processus de corrosion.
Fonction de test de corrosion : lors du fonctionnement de l'équipement, l'utilisation d'inhibiteurs de corrosion peut ralentir la corrosion de l'équipement, mais il faut déterminer par des expériences si l'agent de corrosion est adapté à l'équipement lui-même. Selon les résultats de l'expérience, le type ou la proportion d'agent de corrosion peut être ajusté pour détecter les problèmes à temps et éliminer la survenue d'accidents majeurs.
Application: Les tests non destructifs sont une méthode de test qui examine la qualité de surface et interne d'une pièce inspectée sans endommager la pièce ou la matière première en état de fonctionnement.
Forme du produit: Détection de défauts par rayons X, détection de défauts par ultrasons, détection de défauts par particules magnétiques, détection de défauts par courants de Foucault, détection de défauts par rayons gamma, détection de défauts de pénétration (détection de défauts de fluorescence, détection de défauts de couleur), etc.
Les CND peuvent être utilisés pour détecter des défauts à l'intérieur et à la surface de matériaux ou de pièces, pour mesurer les caractéristiques géométriques et les dimensions des pièces et pour déterminer la composition interne, la structure, les propriétés physiques et l'état des matériaux ou des pièces.
Les CND peuvent être appliqués à la conception de produits, à la sélection des matériaux, au traitement et à la fabrication, à l'inspection des produits finis, à l'inspection en service (réparation), etc., et peuvent jouer un rôle optimal dans le contrôle de la qualité et la réduction des coûts. Les CND contribuent également à garantir la sécurité fonctionnement et/ou utilisation efficace des produits.
En détectant les défauts internes d'un produit, il améliore le produit des manières suivantes : 1. Améliorer le processus de fabrication ; 2. Réduire les coûts de fabrication ; 3. Améliorer la fiabilité du produit ; 4. Assurer le fonctionnement sûr de l'équipement.
Portée des tests non destructifs : 1. Inspection des défauts de surface des soudures. Inspection des fissures de surface de soudure, de la non-fusion, des fuites et d'autres qualités de soudage. 2. Inspection des cavités. Vérifiez la surface des fissures, des effritements, des dessins, des rayures, des piqûres. Grâce aux CND, les défauts à l'intérieur et à la surface des matériaux ou des pièces peuvent être détectés, les caractéristiques géométriques et les dimensions des pièces peuvent être mesurées, ainsi que la composition interne, ainsi que la structure, les propriétés physiques et l'état des matériaux ou des pièces. peut être déterminé.
Les CND peuvent être appliqués à la conception de produits, à la sélection des matériaux, au traitement et à la fabrication, à l'inspection des produits finis, à l'inspection en service (réparation), etc., et peuvent jouer un rôle optimal dans le contrôle de la qualité et la réduction des coûts. Les CND contribuent également à garantir la sécurité fonctionnement et/ou utilisation efficace des produits.
En détectant les défauts internes d'un produit, il améliore le produit des manières suivantes : 1. Améliorer le processus de fabrication ; 2. Réduire les coûts de fabrication ; 3. Améliorer la fiabilité du produit ; 4. Assurer le fonctionnement sûr de l'équipement.
Portée des tests non destructifs : 1. Inspection des défauts de surface des soudures. Vérifiez la surface de soudure pour déceler des fissures, des défauts de pénétration, des fuites de soudure et d'autres qualités de soudure. 2. Inspection des cavités. Vérifiez la surface pour détecter les fissures, l'écaillage, les étirages, les rayures, les piqûres, les contusions, les taches, la corrosion et autres défauts.3. Contrôle de l'état. Lorsque certains produits (par exemple les pompes à vis sans fin, les moteurs, etc.) fonctionnent, une inspection endoscopique est effectuée conformément aux éléments spécifiés dans les exigences techniques.4. Contrôle du montage. Après l'achèvement d'un certain processus, vérifiez si la position d'assemblage de chaque composant répond aux exigences des dessins ou des conditions techniques ; s'il y a des défauts d'assemblage.5. Contrôle excessif. Vérifiez s'il y a des copeaux résiduels, des corps étrangers et d'autres excès dans la cavité du produit.
Application: Il adopte principalement le principe de la métallographie quantitative pour déterminer la morphologie spatiale tridimensionnelle de l'organisation des alliages en utilisant la mesure et le calcul de l'organisation métallographique d'échantillons métallographiques bidimensionnels, de manière à établir la relation quantitative entre les alliages. Composition, structure et propriétés.
Forme du produit : Taille des grains, inclusions, couche de décarburation, ségrégation des bandes, organisation à fort grossissement, analyse de l'organisation à faible grossissement, etc.
Echantillonnage - Mise en place d'échantillons - Broyage grossier - Broyage fin - Polissage - Gravure - Observation
Étape 1 : Déterminer le lieu d'échantillonnage et la méthode d'interception. Sélectionner le lieu d'échantillonnage et la surface d'inspection. Dans ce processus, les caractéristiques de l'échantillon et la technologie de traitement doivent être prises en compte de manière globale et la partie sélectionnée doit être représentative.Étape 2 : réglage. Si la taille de l'échantillon est trop petite ou si sa forme est irrégulière, il doit être monté ou serré.Étape 3 : Broyage grossier de l’échantillon. Le but du prépolissage grossier est d’aplatir l’échantillon et de lui donner une forme appropriée. L'acier général est généralement rectifié grossièrement sur une meuleuse, tandis que les matériaux plus tendres peuvent être aplatis avec une lime.Étape 4 : Échantillon de broyage fin. Le but du meulage fin est d’éliminer les rayures plus profondes laissées par un meulage grossier en vue du polissage. Pour les méthodes générales de meulage des matériaux, il existe deux types de meulage manuel et mécanique.Étape 5 : Échantillon de polissage. Le but du polissage est d'éliminer les fines marques abrasives laissées par le polissage et de devenir un miroir clair sans marques. Généralement divisé en polissage mécanique, polissage chimique, polissage électrolytique, le plus couramment utilisé est le polissage mécanique.Étape 6 : Corrosion de l’éprouvette. Afin d’observer au microscope la microstructure de l’échantillon poli, il est nécessaire de procéder à une corrosion métallographique. Il existe de nombreuses méthodes de corrosion, principalement la corrosion chimique, la corrosion électrolytique, la corrosion à potentiel constant, la plus couramment utilisée étant la corrosion chimique.
Application: L'analyse des défaillances est généralement basée sur les modes et phénomènes de défaillance, à travers l'analyse et la vérification, la simulation du phénomène de défaillances répétées, la découverte des causes des défaillances et l'identification du mécanisme de défaillance.
Forme du produit: Analyse des défauts d'usure, analyse des défauts de déformation, analyse des défauts de corrosion, analyse des défauts de rouille, analyse des défauts de fracture, etc.
La défaillance, selon sa signification technique, peut être divisée en défaillance temporaire et défaillance permanente, défaillance soudaine et défaillance progressive, selon le point de vue économique, elle peut être divisée en défaillance due à l'usure normale, défaillance par défaut intrinsèque, défaillance par mauvaise utilisation et défaillance par surcharge. Il existe de nombreux types et états de produits, et la forme de défaillance varie considérablement. Il est donc difficile de définir un modèle unifié pour l’analyse des défaillances. L'analyse des défaillances peut être divisée en analyse des défaillances de la machine entière et analyse des défaillances des composants. L'analyse des défaillances peut également être effectuée en fonction du stade de développement du produit, des occasions de défaillance et du but de l'analyse. Le processus de travail d'analyse des défaillances est généralement divisé en la clarification des exigences, l'investigation, l'analyse des mécanismes de défaillance et la proposition de contre-mesures. Le cœur de l’analyse des échecs est d’analyser et de révéler le mécanisme de l’échec.
L’importance de l’analyse des échecs :
Application: Les matières premières sont transformées en échantillons traités. La méthode de traitement dépend de la finalité de l'échantillon. Afin de garantir la représentativité des échantillons, chaque opération doit être effectuée de manière stricte et précise lors du traitement.
Forme du produit: Acier spécial Acier de construction Acier doux Acier inoxydable Alliage de fonte Alliage d'aluminium Alliage de cuivre Alliage de zinc Alliage de magnésium Alliage de titane Alliage de nickel Matériaux monocristallins Matériaux à densité élevée, etc.
Divers échantillons mécaniques, notamment : durabilité combinée, durabilité composite, cycle entaillé, traction, fatigue à faible cycle, fatigue à cycle élevé, fatigue par flexion en rotation, fluage, torsion, ténacité à la rupture, taux d'extension des fissures, impact, tension des plaques, fluage des tôles, fatigue des tôles, étirement des tubes, gaz, dureté, compression, impact Ischl, etc. et un certain nombre de gabarits et de montages, préparation d'échantillons chimiques et services d'usinage CNC. (Répondre aux exigences de traitement des échantillons mécaniques de GB, HB, YB, GJB, ISO, ASTM, EN, BS, JIS, etc.)
Application: Il s'agit d'une méthode technique permettant d'analyser la composition de produits ou d'échantillons par microspectroscopie et détection laser femtoseconde de la structure moléculaire, et d'analyser qualitativement et quantitativement chaque composant.
Forme du produit: Alliages haute température à base de nickel Alliages haute température à base de cobalt Acier au carbone Acier moyennement à faiblement allié Acier inoxydable Fonte Alliages de fer Alliages d'aluminium Alliages de cuivre Alliages de zinc Alliages de magnésium Alliages de titane Alliages maîtres Métaux purs, etc.
L'utilisation de méthodes d'analyse chimique classiques, d'instruments d'analyse et de test avancés modernes, conformément à la série de normes nationales de GB Chine, à la série de normes américaine ASTM, à la série de normes HB pour l'aviation, à la série de normes de l'industrie métallurgique YB, aux métaux non ferreux YS. série de normes, série de normes internationales ISO, série de normes pour l'industrie des terres rares XB, série de normes d'inspection des produits SN, série de normes pour l'industrie des machines de Chine JB pour une variété de matériaux métalliques et la composition chimique des matériaux non métalliques pour analyser avec précision et détecter ; analyse in situ de la répartition des matériaux, étude de la répartition de la composition des matériaux, ségrégation, porosité, teneur en inclusions, composition, analyse in situ de la granulométrie, analyse de phase de type recherche commerciale, structure cristalline.
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