Notre technologie des matériaux est utilisée dans de nombreux processus différents et dans des milliers de produits, et les matériaux fournis s'appuient sur un large éventail de technologies. Nous pouvons combiner diverses technologies de traitement et d'application des matériaux, notamment la purification électrolytique, la synthèse composite, la fusion, la fusion de zone, la fusion par faisceau d'électrons, la fusion par induction, la fusion à l'arc, le concassage par atomisation, le concassage par broyage à boulets, le pressage à chaud, le pressage isostatique à chaud, le pressage isostatique à froid, frittage, pulvérisation, forgeage, laminage, extrusion, traitement mécanique, etc.
Technologie d'électrolyse et de purification chimique
Technologie de préparation de métaux et alliages à faible teneur en oxygène et de haute pureté
Technologie de préparation de poudre sphérique
Contrôle précis de la composition et technologie de distribution granulométrique stable
Technologie de contrôle de la morphologie des microstructures
Technologie de traitement thermique des métaux et alliages
Technologie de formage des matériaux plastiques
Par électrolyse de l'électrolyte, du métal brut est utilisé comme anode, du métal pur est utilisé comme cathode et une solution contenant des ions métalliques est utilisée comme électrolyte. Le métal se dissout de l’anode et précipite à la cathode. Les impuretés et impuretés inertes du métal brut ne se dissolvent pas et deviennent de la boue anodique qui se dépose au fond de la cellule électrolytique. Bien que les impuretés actives se dissolvent dans l’anode, elles ne peuvent pas précipiter dans la cathode. Par conséquent, des métaux de haute pureté peuvent être obtenus grâce à des cathodes électrolytiques. Ce processus est le raffinage électrolytique et la purification des métaux. Les métaux purifiés par affinage électrolytique comprennent le cuivre, le cobalt, le nickel, l'or, l'argent, le platine, le fer, le plomb, l'antimoine, l'étain, le bismuth, etc.
Le four à induction sous vide est un équipement de fusion sous vide qui utilise le principe du chauffage par induction électromagnétique à moyenne fréquence. Le corps du four est équipé de serpentins tubulaires en spirale. Lorsqu’un courant moyenne fréquence traverse la bobine, un champ magnétique alternatif est généré. Sous l’influence d’un champ magnétique, les charges métalliques vont induire un potentiel électrique et générer un courant annulaire. Ce courant est concentré dans la couche externe de la charge métallique sous l'action de son propre champ magnétique (appelé effet de peau), conférant au matériau métallique externe une densité de courant élevée, produisant ainsi un effet thermique concentré et puissant pour chauffer ou faire fondre la charge métallique. Convient pour la fusion et le moulage d'aciers à base de nickel et spéciaux, d'alliages de précision, d'alliages à haute température, de métaux de terres rares, de métaux actifs, de matériaux de stockage d'hydrogène, de néodyme fer bore, de matériaux magnétiques, etc. sous vide ou atmosphère protectrice.
Sous vide, une décharge d’arc est générée, formant une zone de plasma et générant des températures élevées. La décharge en arc génère de la chaleur Joule, ce qui fait fondre, cristalliser et couler en continu l'électrode consommable. Ses caractéristiques sont une fusion à haute température et à grande vitesse, un effet de dégazage important et le métal fondu n'est pas contaminé par des matériaux réfractaires, ce qui peut réduire les inclusions métalliques dans le métal. Convient à la fusion et au moulage de l'acier, en particulier de l'acier allié de haute qualité, du titane, des alliages de titane et des métaux réfractaires réactifs.
Dans des conditions de vide poussé, la cathode est chauffée et émet des électrons sous l'action d'un champ électrique à haute tension, et les électrons se rassemblent dans un faisceau. Sous l’action d’une tension accélératrice, le faisceau d’électrons se déplace vers l’anode à une vitesse extrêmement élevée. Après avoir traversé l'anode, sous l'action de la bobine de focalisation et de la bobine de déviation, le lingot inférieur et le matériau dans le moule sont bombardés avec précision, provoquant la fusion du lingot inférieur et la formation d'un bain fondu. Le matériau fond et s'égoutte continuellement dans le bain de fusion, réalisant ainsi le processus de fusion. C’est le principe de la fusion par faisceau d’électrons. Convient pour faire fondre des métaux actifs à point de fusion élevé tels que le tantale, le niobium, le tungstène, le molybdène, etc.
Par chauffage local, une zone de fusion étroite apparaît sur le lingot, qui se déplace lentement. La technique de contrôle de la répartition des impuretés lors de la fusion et de la solidification en exploitant la différence de solubilité des impuretés entre les phases solide et liquide est également connue sous le nom de fusion de zone. La purification de zone est une application importante dans la fusion de zone et une méthode importante pour préparer des matériaux semi-conducteurs et d'autres matériaux de haute pureté (métaux, composés inorganiques et composés organiques). Utilisé pour préparer l'aluminium, le gallium, l'antimoine, le cuivre, le fer, l'argent, le tellure, le bore et d'autres éléments. Il est également utilisé pour purifier certains composés inorganiques et organiques.
Le poudrage par atomisation d'eau est un processus qui utilise un débit d'eau à haute pression pour transformer le flux de métal fondu en poudre fine, puis subit un séchage, un criblage, un dosage final et un emballage pour obtenir une poudre qui répond aux exigences du client. Caractéristiques de la poudre métallique obtenue par méthode d'atomisation d'eau : · Faible teneur en impuretés dans la poudre · Bonne compressibilité · Bonne formabilité · Aucune ségrégation pendant le transport et le mélange · La distribution granulométrique peut être personnalisée selon les exigences du client.
L'atomisation du gaz utilise de l'azote ou de l'argon pour frapper un flux de métal afin de former de minuscules gouttelettes, qui peuvent former une poudre métallique sphérique plus élevée pendant le processus d'atterrissage. Caractéristiques de la poudre métallique produite par méthode d'atomisation de gaz : · La poudre a une bonne sphéricité, une bonne fluidité et un brillant de surface élevé. · Densité apparente et densité après tasse élevées · Pureté élevée, faible teneur en oxygène · Aucune ségrégation pendant le transport et le mélange · La distribution granulométrique peut être personnalisée selon les exigences du client.
Mettez le matériau dans le moule élastique scellé dans un récipient contenant du liquide ou du gaz, appliquez une certaine pression dessus avec le liquide ou le gaz (généralement la pression est de 100 à 400 MPa) et pressez le matériau pour lui donner une forme solide dans sa forme originale. Une fois la pression relâchée, retirez le moule du récipient. Après le démoulage, le corps vert est ensuite façonné selon les besoins pour fournir le corps vert pour d'autres processus de frittage, de forgeage et de pressage isostatique à chaud. Principalement utilisé pour presser des produits en poudre de haute qualité, utilisés dans la porcelaine électrique haute tension, le carbone électrique, l'électromagnétique, etc.
Il s'agit d'une méthode de frittage qui remplit de poudre sèche le modèle, puis le met sous pression et le chauffe dans une direction uniaxiale pour terminer le moulage et le frittage en même temps. Étant donné que le frittage par pressage à chaud est chauffé et pressurisé en même temps, la poudre est dans un état thermoplastique, ce qui est propice aux processus de diffusion par contact, d'écoulement et de transfert de masse des particules, de sorte que la pression de moulage n'est que de 1/10 de celle du frittage à froid. pressage; cela peut également abaisser la température de frittage et raccourcir le temps de frittage. Inhibant ainsi la croissance des grains et obtenant des produits à grains fins, de haute densité et de bonnes propriétés mécaniques et électriques. Utilisé pour le frittage à chaud de matériaux composites métalliques ou de matériaux composites en poudre céramique - alumine, ferrite, carbure de bore, nitrure de bore et autres produits céramiques techniques.
Le procédé de pressage isostatique à chaud consiste à enrober des produits en métal ou en céramique (acier doux, nickel, molybdène, verre, etc.) puis à placer les produits dans un récipient fermé. En utilisant de l'azote et de l'argon comme fluides sous pression, une pression égale est appliquée au produit et une température élevée est appliquée en même temps. Sous l'action d'une température et d'une pression élevées, le produit peut être fritté et densifié. Il comprend la réparation et la densification des défauts de coulée, la mise en forme de poudres métalliques (préformes et pièces de forme proche), la mise en forme de poudres céramiques et le frittage de moules diamantés.
La technologie de pulvérisation thermique est un processus qui utilise des sources de chaleur telles que des arcs, des arcs ioniques et des flammes pour chauffer, fondre ou ramollir les matériaux à pulvériser, et qui utilise la puissance de la source de chaleur elle-même ou le flux d'air externe pour atomiser les matériaux à pulvériser. Lors de la pulvérisation sur la surface de travail à une certaine vitesse, elle s'appuie sur les changements physiques et les réactions chimiques du matériau pulvérisé pour former un revêtement composite avec la pièce. La technologie de pulvérisation thermique peut être utilisée pour pulvériser presque tous les matériaux techniques solides, tels que le carbure, la céramique, les métaux, le graphite et le nylon, afin de former des revêtements dotés de diverses fonctions spéciales, telles que des couches résistantes à l'usure.
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